23 FABRICO ADITIVO sua primeira máquina para este tipo de processo. Desde então, a indústria portuguesa tem acumulado inúmeras aplicações em fabrico aditivo de polímeros, mas tem ficado para trás no fabrico aditivo metálico quando comparada com países como Espanha, Alemanha ou França. Neste contexto surge o projeto Pro Aero 3D, integrado na agenda Aero.Next Portugal, cujo objetivo é criar uma unidade industrial competitiva à escala mundial para a produção de componentes aeronáuticos certificados em todas as fases do ciclo produtivo. O projeto Pro Aero 3D pretende capacitar o setor aeronáutico português em fabrico aditivo, com foco na redução de peso, na diminuição do número de peças e no encurtamento dos ciclos de produção. A liderança cabe à Wipro Lauak, fabricante de componentes e estruturas aeronáuticas com nove centros produtivos distribuídos por vários continentes, um dos quais em Setúbal. Como líder e copromotora da iniciativa, disponibiliza as infraestruturas (recursos humanos, equipamentos e materiais) orientadas para a certificação pela EASA e pelos OEM, enquanto a UNIPS assume o papel de parceiro de investigação na caracterização de materiais, em conjunto com outras entidades como o Instituto de Soldadura e Qualidade (ISQ). QUANDO O CONHECIMENTO TÉCNICO SE TRANSFORMA EM CAPACIDADE INDUSTRIAL Concretamente, o trabalho da UNIPS no projeto tem consistido na realização de ensaios e na caracterização de materiais para cumprir os exigentes requisitos normativos do setor, desde a norma AS9100 até às normas ASTM e aos requisitos da Agência da União Europeia para a Segurança da Aviação (EASA). Trata-se de um trabalho que começa pela compreensão aprofundada do material utilizado, a liga de alumínio AlSi10Mg, e pela análise de cada variável do processo e do seu impacto no resultado final. Graças ao conhecimento adquirido, a UNIPS é atualmente capaz de produzir componentes no âmbito da agenda Aero.Next Portugal, incluindo alguns elementos para a LUS-222, a primeira aeronave desenvolvida, fabricada e comercializada em Portugal para os mercados da aviação civil e da defesa. Produz ainda suportes de câmaras para drones de grande dimensão destinados à vigilância marítima e componentes essenciais para drones de menor dimensão, todos fabricados em liga de alumínio através de fabrico aditivo metálico. Para a instituição de ensino superior, esta colaboração com a indústria representa um valor acrescentado por si só: proporciona casos reais para a formação dos estudantes e, simultaneamente, resolve desafios concretos das empresas. A transferência de conhecimento acontece em dois sentidos. Por um lado, ao nível tecnológico, com desenvolvimentos como novos tratamentos térmicos mais eficientes ou estudos sobre o comportamento dos materiais à fadiga, gerando vantagens competitivas. Por outro, ao nível humano, através da integração nas empresas de profissionais já familiarizados com a tecnologia, os seus limites e os seus desafios. E embora a UNIPS não possua certificação oficial, segue rigorosamente os padrões internacionais que regulam o fabrico aditivo. Ricardo Cláudio enquadra estes avanços na maturidade alcançada pela tecnologia, atualmente capaz de produzir componentes finais para aplicações tão exigentes como as aeronáuticas ou biomédicas. “Em alguns casos, como nas ligas de alumínio com que trabalhamos, esta tecnologia já começa a ser competitiva face a processos convencionais como a maquinação CNC”, refere. Ricardo Cláudio, professor do Departamento de Engenharia Mecânica da UNIPS. A UNIPS é atualmente capaz de produzir componentes no âmbito da agenda Aero.Next Portugal, incluindo alguns elementos para a LUS-222, suportes de câmaras para drones de grande dimensão e componentes essenciais para drones de menor dimensão.
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