RETIFICAÇÃO 50 eletrónica é inferior a um minuto, ao passo que o tempo de medição é de quatro a seis minutos. De facto, no caso de uma medição de todos os dentes como base de uma análise de ondulação, pode ser bastante mais. E, em última análise, os testes posteriores dos componentes também não proporcionam valor acrescentado. O que é necessário aqui é ummaior desenvolvimento da análise durante o processo, que permita tirar conclusões sobre a qualidade do componente produzido durante a própria maquinagem”. DETETAR POSSÍVEIS PROBLEMAS DE RUÍDO NA FASE DE MAQUINAGEM Uma abordagem promissora é, de facto, detetar possíveis defeitos já no processo de retificação. A monitorização do processo é a palavra de ordem. Achim Stegner explica a abordagem: “Já dispomos de numerosos sensores e sistemas de medição na máquina que nos podem proporcionar muitas indicações, valores medidos e informação. Neste momento, apenas os utilizamos para controlar as funções da máquina. No entanto, no futuro também os queremos utilizar para avaliar o processo de maquinagem diretamente na máquina”. Contudo, não se trata de integrar uma função de medição tátil adicional na retificadora para conseguir um circuito fechado mais rápido. Também não se trata de inspecionar umcomponente retificado diretamente na máquina, avaliá-lo e corrigir qualquer discrepância durante a produção de outros componentes. Trata-se antes de analisar o processo de maquinagem em tempo real (!) para detetar os desvios em relação a um processo de referência previamente definido. No entanto, para isso não basta definir envolventes para os sinais provenientes da máquina. Isto pode ser explicado utilizando como exemplo o sinal “consumo de potência do fuso de retificação” da Figura 2. Este sinal pode ser utilizado para detetar umpossível erro no ângulo da linha de flanco (fHß) numa fase inicial. Stegner explica: “Contudo, o procedimento através de deteção envolvente atinge aqui os seus limites, uma vez que o erro é difícil de identificar. Enquanto o sinal permanecer dentro da envolvente não é acionado qualquer alarme. Portanto, é necessária uma forma de avaliaçãomais inteligente. Uma inteligência artificial que tente emular as estruturas humanas de tomada de decisões. Trata-se de tomar decisões com base numa diversidade de informações diferentes - às quais se sobrepõem as próprias experiências - sobre as quais se atua”. SUPERVISÃO DE PROCESSOS: INTERVIR ANTES QUE SEJA DEMASIADO TARDE A supervisão do processo pode ser definida como o seguimento e a avaliação do processo de trituração por componentes específicos. Tal como foi descrito, não é trivial gerar uma instrução de atuação a partir dos sinais dos sensores. Mas é possível. A partir dos sinais de tempo podem formar-se diversos valores característicos. No caso mais simples, podem ser valores máximos ou RMS (Root Mean Square) dos sinais. Em seguida, os valores característicos são combinados com os dados conhecidos do projeto através de algoritmos e processam-se em índices, por exemplo, um índice de ruído ou de rutura de parafusos. Achim Stegner explica especificamente os ruídos de transmissão: “Pode ser criada uma análise de ordem similar ao espetro de ordem num banco de ensaio de fim de linha para os componentes críticos do ruído através de uma FFT (Transformação rápida de Fourier). Figura 3. Espetro de ordem, registado num banco de ensaio de transmissão. Foto: Kapp Niles. Figura 2. Análise de erros e cálculo de índices no processo de maquinagem. Foto: Kapp Niles.
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