REVESTIMENTOS 58 um interesse por parte dos fabricantes automóveis em usar esta tecnologia também em peças de chassis em maior escala do que antes. De seguida, explicam-se as várias etapas da qualificação à produção em série de uma peça, com base numa aplicação específica que envolve os braços de suspensão do eixo dianteiro para a ‘Plataforma Modular Comum’ da empresa Stellantis. Para esta plataforma, o uso de um braço de suspensão de casco duplo provou ser a solução ideal. O uso de aço/bobina pré-galvanizado para este componente seria concebível por razões de proteção contra corrosão, mas o projeto da peça escolhida requer soldadura das duas carcaças do braço de suspensão. E esta etapa traz o risco de porosidade no cordão de solda devido à sublimação do zinco existente, causada pelo calor gerado durante o processo de soldadura. Em casos extremos, isto pode levar à fratura do cordão de solda e, portanto, à falha completa do braço de suspensão na produção em série. Para reduzir este risco, os parâmetros de soldadura teriam que ser ajustados ao soldar aços pré-galvanizados e, principalmente, a velocidade de soldadura teria que ser significativamente reduzida, o que afetaria negativamente a produtividade. Neste caso, o revestimento em flocos de zinco mostrou-se uma excelente alternativa, pois as peças do braço de suspensão podem ser fabricadas em aço não galvanizado, soldadas entre si e o revestimento é aplicado no componente acabado somente posteriormente. Isso resulta em proteção contra corrosão catódica sem o risco mencionado acima para o braço de suspensão completo com parâmetros de soldadura inalterados. Para qualificar o revestimento de flocos de zinco Geomet no braço de suspensão, foram realizadas séries de testes intensivos em componentes revestidos. Os requisitos ou critérios de teste por parte da OEM incluíram vários testes mecânicos e testes de corrosão, bem como um teste de condução dinâmica. Os testes de corrosão necessários foram o teste de névoa salina neutra de acordo com a norma EN ISO 9227 (1000 horas) e intemperismo ao ar livre (12 meses). Para melhor responder aos requisitos na área da parte inferior da carroçaria, as peças de teste também foram sujeitas a um teste de lascas de pedra de acordo com a norma EN ISO 20567-1, método B, antes do início da série de testes. O intemperismo ao ar livre das peças de teste foi realizado em vários locais de França para representar tanto atmosferas industriais quanto climas marítimos. No teste de condução dinâmica, os braços de suspensão revestidos com Geomet foram instalados pela OEMem veículos de teste e depois submetidos a várias cargas numa pista de teste, como condução empista de cascalho, paralelepípedos e através de um túnel de areia e água salgada. Nesse meio tempo, os veículos foram conduzidos em intervalos regulares dentro de uma sala climatizada para expo-los a alta humidade e/ou névoa salina. Localização dos braços de suspensão na área do chassi (esquema). Braço de suspensão em teste de névoa salina neutra com secção de superfície exposta a lascas de pedra (após 1000 horas).
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