TÉCNICA 98 i. Layout por posição fixa posicional - A configuração e a natureza do produto final determinam o layout de produção, o produto permanece estacionário enquanto os trabalhadores e máquinas se organizam ao seu redor. É adequado quando o produto do serviço é grande demais, tem poucas peças idênticas, é muito delicado ou impossível de ser movido e o custo do transporte fica muito dispendioso. ii.. Layout por processo ou funcional - Agrupa processos e equipamentos das operações e funções semelhantes numa única área, formando setores de trabalho específicos. Utiliza-se quando o volume da fabricação é baixo, e a variedade e flexibilidade de produtos é alta. São adequados quando os produtos não são padronizados, ou quando há uma ampla variação nos tempos de processamento das operações individuais, por exemplo o processo de pintura destinado a um setor exclusivo. iii. Layout em linha ou por produto - Neste modelo, as máquinas são dispostas lado a lado ou em linha de produção, normalmente dedicada à fabricação da mesma maneira e em sequência única de um tipo exclusivo. Tem baixa flexibilidade e destina-se a produtos padronizados. iv. Layout celular - Este arranjo é um híbrido entre o layout em linha e o funcional. Cada local de trabalho é autossuficiente e responsável pela produção de determinado produto ou família de produtos. É uma forma de organizar o fluxo complexo que representa o layout funcional. Para desenhar o layout é importante ponderar o modelo de organização, os fluxos do processo (quantidade, variedade tipo de produtos a produzir e armazenamento), compilando a informação obtida por observação crítica e diagnóstica aos locais, ambientes (ex. espaços confinados, ventilação e extração), máquinas, equipamentos, materiais, produtos perigosos, agentes físicos, químicos e biológicos, nomeadamente as interligações entre atividades suscetíveis de ocorrer em simultâneo, auscultar os intervenientes diretos nas atividades, e consultar outras fontes de informação como as obrigações legais aplicáveis. Podemos separar em cinco as ações essenciais para melhorar o fluxo de trabalho e garantir maior produtividade. i. Definir as premissas ou “visão de futuro” e condicionalismos – análise e inventariação de áreas, restrições locais, infraestruturas disponíveis, fatores de produção, estado e quantidade de equipamentos, consumíveis, ferramentas e produto acabado; ii. Organização de setores e equipamentos – segregar áreas sociais e serviços de apoio (escritórios, arquivos), espaços e posição estratégica de máquinas, equipamentos e ferramentas para cada tarefa visando o movimento do material, do homem e da máquina. Aqui minimizam- -se deslocações e aproximam-se setores de acordo com a ordem de produção, desde a preparação, incorporação de matéria-prima, corte, moldagem, soldadura, assemblagem, produto acabado, controlo, expedição, montagem etc.; iii. Investimento em tecnologia – aquisição de tecnologia que inclui equipamentos, ferramentas, atividades de avaliação da conformidade (ensaios, inspeção, certificação, normalização e regulamentação técnica), metrologia, etc.; iv. Formação – O conjunto estratégico de ações de formação planeadas para proporcionar conhecimentos e habilidades aos colaboradores, focado nos objetivos, podendo ser promovido interna ou externamente por “outsoursing”; v. Monitorização contínua dos processos – medição, controlo e observação regular e contínua dos fluxos e variáveis de risco no processo e fabrico, para não existirem desvios face aos objetivos estabelecidos; Um bom layout é o que equilibra o balanço entre os requisitos de segurança e proteção das pessoas, meio ambiente, economia, complexidade de processos, manutenção, requisitos legais e acautela flexibilidade de produção futura na adaptação a novos projetos. A FABRICAÇÃO, EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS A título de exemplo os principais materiais trabalhados no quotidiano da metalurgia são metais e ligas: i. Ferro - é o material mais comum, é usado numa ampla gama de produtos, desde estruturas e outros elementos de construção (portas, gradeamentos, aros, portões, etc.), peças de automóveis e maquinaria pesadas; ii. Aço - é uma liga de ferro e carbono usada em aplicações que exigem alta resistência à tração, por exemplo estruturas de construção de pontes e edifícios; iii. Alumínio - leve e resistente à corrosão, é muito utilizado no fabrico de
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